位于 Finspång 的 Gränges 公司从 1972 年开始就一直为汽车行业生产轧制铝制品。现在，该公司还需要生产工艺复杂的电池阴极用铝箔。作为扁轧制品领域的行家，这家公司出资在现有的一个厂房内新增了一个铝材轧制区，目的就是为了扩大产能。在不久的将来，一台自动吊车将全自动处理铝卷的整个操作——从原铝卷的供货，到轧辊的进料和出料，再到三条切割生产线的加工处理，最后交付给包装站。
自动吊车成为轧制区的对接站
Vollert 负责这台中央自动吊车和 140 卷平面仓库的规划和集成，包括控制系统和仓库管理系统。对轧制好的铝卷进行通风和温度控制的冷却技术同样出自这家位于德国南部的内部物流专业公司。为了将吊车集成到现有的建筑群中，特地按照厂房低矮的特性调整了吊车高度。凭借高达 22 米的宽度和四根车轴，这台吊车可覆盖整个仓库区域。其在平面仓库上方的行驶距离达到 110 米。
一开始，由一辆卡车将最高重达 11.5 吨的原铝卷运送到该厂房，接着装卸到一个中转站，以供自动吊车处理。自动吊车将这些铝卷运送到平面仓库中，随后依据冷轧机的要求将铝卷转运至 Vollert 的自动导向搬运车系统 (AGV)。AGV 负责为轧辊进料以及将铝卷成品送回给自动吊车。轧制之后，在平面仓库的冷却区对铝卷进行降温处理。冷却后，自动吊车重新将铝卷送至轧辊或三条切割生产线处，以便继续加工。Vollert 使用轨道型转运车为切割生产线供料。这些转运车采用电感供电方式，因此，只要能源输送不受阻，客运就能畅通无阻。为了保护人机界面，会有扫描仪监控该区域。
用于托盘的双重功能型铝卷抓斗
在切割完毕后，需要将铝卷存储在托盘上。这意味着自动吊车不仅要能拾起卷轴孔眼中的铝卷，还要能拾取托盘上的铝卷。采用特殊设计的抓斗就能满足各种要求。吊车拾起完成切割加工的托盘，接着将其存入临时仓库中，之后可按需交付给包装站，随后托盘在包装站出库。
“凭借抓斗的这种双重功能和我们用作中央对接站的自动吊车，我们简化并加快了各个轧机区域的进料。”Vollert 的销售负责人 Lars Strobel 表示，“所有运输过程均由我们的控制系统和仓库管理系统全自动完成，而且我们只需要做个别巧妙调整，就能保证必要的灵活性，以应对未来范围更广的各项任务。”其中比如就包括将吊车的作业范围扩展到平面仓库和自动作业区域的外面，以便在必要情况下在卡车区域进行手动装卸操作。为此延长了吊车的轨道，并集成了一个额外的远程控制系统。就连轧制区也早已适配了所有部件，可供集成另外两个轧辊。一旦集成，也将由中央平面仓库和自动吊车通过一套额外的自动导向搬运车系统 (AGV) 进行操作。因此，Gränges 公司做好了万全准备，可应对未来产能增加的情况。