其处理的工件为芬兰拖拉机制造商 Valtra 的全套预组装底盘。重达 8.5 吨的大型部件在全新的涂装设备内进行喷涂，并与整体生产的连续节拍匹配：每八分钟可完成一个底盘。“生产限定了该设备的节拍，因此运输和喷涂必须在封闭的循环系统中绝对可靠地运行。其他特别之处还有针对工件的夜间处理和节省空间的设备布局”，沃乐特 (Vollert) 公司的主管项目经理 Lukas Gänsler 解释道。这家内部物流专业企业的紧凑型单轨系统满足所有要求，由此赢得了 Valtra 公司的认可。
转弯设计
尽管 Valtra 的新涂装设备需要 25 个工站和大约 150 米长的行进轨道，但其面积仅为 50 x 20 米。通过在两条相对轨道上平行布置工站，并在每条轨道的端头都配备链式推送机和旋转轨道元件，这得以实现。由此就能以 90 度角横向输送工件载体，使其在最狭小的空间内循环运转。当载体到达轨道末端时，两个轨道元件和载体固定座一起旋转 90 度。然后，链式推送机将横向运输中的工件推到下一个转向站，在那里再以相反的行进方向转换到单轨系统上。
夜间处理
在整个系统中，工件载体由摩擦轮驱动，这一点非常重要，因为即使在封闭循环中，它也能前后移动工件。工作结束后，工件可在四个预处理和干燥站内完成处理。然后，工件被暂时停放在缓冲区内。为此，沃乐特的专家们利用了链式推送机的两条横向轨道，因为与自动起重机或 Power&Free 系统不同，链式推送机可以根据需要结合摩擦轮设计对多个载体和工件进行缓冲。此外，由于利用了已有的轨道，因此不需要额外的缓冲空间。在下一个班次开始时，已经处理好的拖拉机底盘会被送回预处理干燥站进行预热，然后涂装设备将按照生产节拍启动。
重量平衡
工件由一个沃乐特起重站装卸，该起重站也是涂装设备的起点和终点。底盘由自动导引车 (AGV) 自动装卸。尽管车辆底盘的尺寸不同，载荷分布也不均匀，但为了能够使用经济的单轨系统，沃乐特开发了特殊的载体，使工件易于平衡。工件载体上的小车可以根据长度和型号对悬挂点进行可变调整。同时，扫描仪可在工件载体开始通过设备之前保护工作区内的员工。
除了规划、钢结构和输送技术外，沃乐特还负责了整个系统的控制技术和自动化。工艺和喷漆技术则由瑞典供应商 Greiff Industrimiljö AB 提供。在 Valtra，底漆和面漆的湿喷涂由两个工站上的四台喷漆机器人完成。其他工站包括干燥、烤漆炉、蒸发和冷却工站。
沃乐特的设计师们还特别注重安全而简单的维护方案：在整个系统区域内的维护作业均无需使用梯子。维护平台集成在干燥机内，可通过干燥机顶棚到达，摩擦轮驱动装置的接近方式也经过精心设计，还可以方便地进入配备防坠落保护装置的预处理区。
